عیوب

حفرههای گازی و حفره های انقباضی:

حفره های گازی ممکن است بصورت گرد و یا به صورت کشیده در جهت انجماد دیده می شود که منابع این حفره ها گازی حل شده در مذاب و یا گازهای تبخیر شده از قالب وپوشش قالب می باشد که دلایل آن عواملی چون مرطوب بودن قالب- گازهای موجود در مذاب- اکسیژن موجود در هوا(بخصوص در آلیاژهای آهنی) واین معایب را به همراه حفره های سوزنی حاصل از گازهای قالب را می توان توسط افزایش سرعت قالب تا حد زیادی کاهش داد و چنانچه انجماد ایده آل نباشد و انجماد از سطح داخلی حفره آغاز می گردد در این صورت آخرین مذاب منجمد شده باعث پدید آمدن حفره انقباضی در قطعه می شود.

ترک خوردگی:

دو نوع ترک خوردگی در این نوع قطعات دیده می شود

(1) ترک خوردگی عرضی که ناشی ازعدم امکان انقباض آزادانه قطعه منجمد شده می باشد.

(2) ترک خوردگی طولی که به دلیل ترک خوردن لایه های اولیه منجمد شده و بر اثر تنش

حاصل از نیروی گریز از مرکز پدید می آید و با افزایش درجه حرارت قالب-استفاده از پوشش-افزایش نسبت وزن قالب به قطعه-کاهش سرعت چرخش و کاهش فوق گداز می توان از پدید آمدن این ترک ها جلوگیری کرد.

لب به لب و روی هم افتادگی:

این عیب به طور کلی ناشی از عدم جریان پیوسته مذاب در داخل قالب می باشد و بیشتر در آلیاژهای که دارای سیالیت کمی بوده اتفاق می افتد. و عواملی مثل : بار ریزی مذاب با فوق گداز کم- آنالیز مذاب-اغتشاش درریختن-آهسته ریختن و غلط ریختن مذاب باعث بوجود آوردن این عیب می شود. و برای رفع این عیب می توان سرعت چرخش را افزایش داد و با بارریزی سریعتر و استفاده از پوشش عایق این عیب را کاهش داد.

جدایش:

بدلیل انجماد جهت دار و اثر نیروی گریز از مرکز عناصر آلیا‍ژی به نسبت وزن مخصوص لایه های مختلف قرار می گیرد که در نتیجه قطعه تولیدی از نظر ترکیب یکنواخت نخواهد بود. در مقاطع بعضی قطعات تولید شده مشاهده می گردد که بین دو لایه شامل ساختمان یک لایه ذرات غیر فلزی و فازهایی با نقطه ذوب کم وجود دارد که به این پدیده (banding ) می گویند که دلیل آن قرار گرفتن یک لایه مذاب بر روی لایه اولیه مذاب که بصورت خمیری در آمده است می باشد.